背景 と 課題

チップの組み立てと試験工場は かつては 持続的な隠された問題に直面しました 製品の生産量の大きな変動電気静止損傷による部品の故障による内部調査によると 原因は 作業場に入る前に 静電を表面的に制御していた

伝統的なアプローチの欠点

• 入り口に貼り付けてあるのは 静電球に触れるだけでした 検査のメカニズムはありませんでした 従業員はそれを無視したり 慌てているときに 動きを繰り返したりしました

• データ記録がないため 品質部門は 特定の苦情に対応する日に テストを受けずに 入社した従業員を追跡できませんでした

• 手動監督の高労働コスト 特に夜勤やシフト交代中に 過剰な静電を被った従業員は 直接クリーンルームに入り 隠された損傷を引き起こす

この工場は静止障害により 平均で月額8万人民元以上の製品廃棄物や 顧客からの請求を受け, 顧客の信頼が深刻に損なわれた.

ケメイシ 溶液

顧客のためにKemaisiインテリジェント反静的翼バリアを設置し ワークショップの単一の入り口に設置し 出席システムに接続しました

主要な改善点:

必須試験 + 物理的ブロック
従業員は電磁試験台に ターンスティルの隣に立って 両手で電極を触る必要があります 静的値が許容される時のみ ターンスティルは開きます失敗者は入ることができない.源頭で不従順な人材を排除する

障害の音声インプット + 現場で放出
テストが失敗すると,ターンスティルは音声プロンプトを発します: 静的過剰 静的放出ボールを使用してください.従業員は静的放出ボールを押す (ターンキティルの横に置く) 3〜5秒,そして再テスト.. 結果が受け入れられる場合,通過は許可され 閉ループを形成します.

完全に追跡可能なデータ
システムでは毎回 従業員ID,時間,静的テスト値,合格・不合格の結果, 放出ボールが使用されたかどうかを 自動的に記録します品質部門は,顧客の苦情の追跡や内部監査のために,いつでもレポートを輸出することができます..

顧客 に 提供 さ れる 価値

• 生産性の向上:導入から6ヶ月以内に 静電による部品損傷に関する苦情は 92%減少し, 製品ファーストパス出力は 5.3%増加しました

• 追跡可能な苦情:海外の顧客からの 2件の苦情で 工場は ターンチール履歴記録を回収し 関連従業員全員が 特定の日に 静電テストに合格したことを証明しました責任の明確化と 根拠のない主張の回避に成功しました.

• 管理コスト削減:静的テストを監督する専用スタッフを割り当てる必要がない. 強制テストは, 監視されていない夜勤モードでも100%執行されます.

• 顧客への信頼を高める工場は現在,顧客監査の際の品質管理措置の一環として,Kemaisi抗静的翼障壁を提示しています.この結果,2つの国際的な半導体会社から長期の注文を得ました.

ケメイシの防動翼壁は 単なるゲートではなく 質の高い防衛線です