Tło i wyzwanie

Fabryka zajmująca się montażem i testowaniem chipów stanęła kiedyś przed utrzymującym się, ukrytym problemem: dużymi wahaniami wydajności produktu i licznymi skargami klientów wynikającymi z „awarii komponentów spowodowanej uszkodzeniami elektrostatycznymi”. Wewnętrzne dochodzenie ujawniło, że podstawową przyczyną była powierzchowna kontrola elektryczności statycznej przed wejściem personelu do warsztatu.

Wady tradycyjnego podejścia:

• Jedynie naklejka przy wejściu z napisem „proszę dotknąć kuli wyładowań statycznych”, bez obowiązkowego mechanizmu testującego. Pracownicy często to ignorowali lub po prostu wykonywali czynności w pośpiechu.

• Brak zapisów danych, więc dział jakości nie mógł prześledzić, którzy pracownicy weszli, nie przechodząc testu w dniach odpowiadających konkretnym reklamacjom.

• Wysokie koszty pracy przy ręcznym nadzorowaniu, szczególnie podczas nocnych zmian lub zmian zmian. Pracownicy z nadmierną elektrycznością statyczną weszliby bezpośrednio do pomieszczenia czystego, powodując ukryte szkody.

Średnio fabryka ta ponosiła straty w wysokości ponad 80 000 RMB miesięcznie z tytułu złomowania produktów i roszczeń klientów z powodu problemów statycznych, co poważnie nadszarpnęło zaufanie klientów.

Rozwiązanie Kemaisiego

Dla klienta wdrożyliśmy inteligentną antystatyczną barierę skrzydłową Kemaisi, zainstalowaną przy pojedynczym wejściu do warsztatu i powiązaną z systemem obecności.

Kluczowe ulepszenia:

Obowiązkowe testowanie + blokada fizyczna
Pracownicy muszą stać na elektrostatycznym stanowisku testowym obok kołowrotu i dotykać elektrod testowych obiema rękami. Bramka otwiera się dopiero wtedy, gdy wartość statyczna jest akceptowalna. Ci, którzy zawiodą, nie mogą wejść, co eliminuje personel niespełniający wymagań u źródła.

Komunikat głosowy o awarii + rozładowanie na miejscu
Jeżeli test zakończy się niepowodzeniem, kołowrotek wyda komunikat głosowy: „Za dużo ładunków elektrostatycznych – użyj kuli wyładowczej”. Pracownik naciska kulkę wyładowczą statyczną (umieszczoną obok kołowrotu) przez 3 do 5 sekund, a następnie ponownie wykonuje test. Jeżeli wynik jest zadowalający, zezwala się na przejazd – tworząc zamkniętą pętlę.

W pełni identyfikowalne dane
System automatycznie rejestruje przy każdym przejściu: identyfikator pracownika, czas, wartość testu statycznego, wynik pozytywny lub negatywny oraz to, czy użyto kuli wyładowczej. Dział jakości może w dowolnym momencie eksportować raporty w celu śledzenia skarg klientów i audytów wewnętrznych.

Wartość dostarczona klientowi

• Poprawa wydajności:W ciągu sześciu miesięcy od wdrożenia liczba skarg dotyczących uszkodzeń komponentów spowodowanych elektrycznością statyczną spadła o 92%, a wydajność pierwszego przejścia produktu wzrosła o 5,3%.

• Identyfikowalne reklamacje:W przypadku dwóch skarg klientów zagranicznych fabryka odzyskała zapisy historii kołowrotów, aby udowodnić, że wszyscy odpowiedni pracownicy przeszli test statyczny w przedmiotowych dniach. To skutecznie wyjaśniło odpowiedzialność i pozwoliło uniknąć nieuzasadnionych roszczeń.

• Obniżone koszty zarządzania:Nie ma potrzeby wyznaczania dedykowanego personelu do nadzorowania testów statycznych. Obowiązkowy test jest egzekwowany w 100% nawet w trybie nocnej zmiany bez nadzoru.

• Większe zaufanie klientów:Fabryka prezentuje obecnie antystatyczną barierę skrzydełkową Kemaisi w ramach środków kontroli jakości podczas audytów u klientów. Doprowadziło to do długoterminowych zamówień od dwóch międzynarodowych firm produkujących półprzewodniki.

Antystatyczna bariera skrzydłowa Kemaisi to nie tylko brama; jest to wysokiej jakości linia obrony.